Продажа рельсов Р65

Рельсы Р65 применяются повсеместно для строительства железнодорожных магистралей и подъездных путей. Наличие рельс имеется, как в России, так в государствах-участниках ЕАЭС.

РосРезервы.РФ предлагают купить рельсы Р65 новые, с хранения лежалые и первой группы износа — рельсы с вертикальным износом до 4 мм без бокового износа, а также без различных дефектов по голове, подошве и шейке рельса.
Новые рельсы Р65 длиной 12,5 м для магистральных ЖД путей
Для подъездных путей предложить рельсы Р65 первой группы и второй группы износа 12,5 и 25 метров

ВНИМАНИЕ !!! Для того, чтобы сделать заказ, направьте официальную заявку на бланке вашей организации за печатью и подписью руководителя с указанием наименования рельсов, объема и станции назначения. При положительном рассмотрении Вам будет выставлено коммерческое предложение и документация.

Цена на рельсы Р65 предоставляются по запросу, формат запроса описан выше.

Новые рельсы Р65 длиной 12,5 м для магистральных ЖД путей
Рельсы Р65 первой группы — износ до 4 мм длиной 25 м
Рельсы Р65 первой группы — износ до 4 мм длиной 12,5 м
Рельсы Р65 второй группы — износ до 6 мм длинной 12,5 м

Рельсы Р65 публичное предложение на 24.11.2020

Рельсы Р64 Т1 / 25 м / 2014 г.в. / лежалые / 30000 тонн / Цена 75000 руб с НДС
Рельсы Р65 Т1 / 2015 г.в. / лежалые / 60000 тонн / Цена 77000 руб с НДС
Рельсы Р65 Т1 / 2019-2020 г.в. / новые / ЕВРАЗ / Цена 79000 руб с НДС
Рельсы Р65 Т1 / 12,5 м / 1 категория / износ по вертикали до 4 мм / 60 тонн / Цена 49500 руб с НДС
Сертификаты в наличии
 
Консультации по телефону строго в будни
с 9 до 17 часов по Москве
+7(495)241-06-64, добавочный 109 

Рельсы Р65 фото

Производство рельсов

В России насчитывается около 100 000 километров железнодорожного полотна. Магистральные железнодорожные рельсы Р65 поставлялись с завода длиной 12 или 25 метров. В настоящее время скоростные технологии требуют укладки стальных магистралей рельсами длинной 100 метров.

Производят рельсы на металлургическом комбинате. В доменном цехе производят чугун – сырье для стали, расплавленный металл заливают в специальную печь – конвертер. В емкости весом 160 тонн через сплав под давлением продувается кислород. Углерод (не менее 2,14%) и прочие примеси, из которых самые вредные – фосфор и сера, окисляются и выгорают. В конвертере процесс производства стали происходит быстро в течение 10-20 минут, температура расплава 1635-1650 С.

Конвертер проворачивается вокруг своей оси и под него подгоняют ковш, в который сливается 130 тонн расплавленного металла.
После выпуска, сталь поступает на агрегат ковш-печь (температура в агрегате ковш-печи достигает 1800 С), в котором происходит процесс доводки сплава по химическому составу и температуре. В качестве источника локального нагрева графитированные электроды, опускаясь в металл они образуют электрическую дугу, которая нагревает сплав со скоростью до 6 С в секунду. Процесс рафинирования стали, то есть очистки от лишних примесей, завершается обработкой стали в вакуумной установке, после чего ковш с жидкой сталью отправляется на машину непрерывного литья заготовок, где используется поворотная установка замены сталеразливочных ковшей. Процесс замены пустой емкости на новую занимает не менее 5 минут. Операторы следят за температурой металла и непрерывностью процесса.

Одновременно по 5ти линиям происходит литье рельсовых заготовок. Сначала жидкая сталь проходит через систему мягкого обжатия, которая раскаленным придает ручьям определенную форму. Следующий этап нарезка 8ми метровых заготовок.
Вес одной заготовки около 8 тонн. Кран уносит бруски на охлаждение, после чего снова нагрев в печи прокатного цеха. При нагреве сталь становится упругой и в тоже время легко поддается обработке. Раскаленный металл зажимается между 2-3 вращающимися валками, задача первой обжимной клети растянуть заготовку до 100 метров.

Нужную форму рельс приобретет, когда стальная нить пройдет сквозь прокатные валки следующих клетей. Рельс калибруется, маркируется, дисковой пилой удаляются головные и хвостовые обрези.

Окончательно сформированный рельс попадает на термическую обработку, где рельсам придается стали высокая прочность. После этого рельс поступает в холодильник и только потом подается на правку и контроль.

Рельсы пропускают через горизонтальную правильную машину, затем идет правка по вертикали. По требованию рельс отправляют на правильный пресс.

Сегодня технологическая цепочка производства рельсов обеспечивается в рамках одного предприятия от выплавки стали до прокатки и термообработки.